Любой материал, являющийся для обычного человека всего лишь мусором, от которого необходимо избавиться, в руках мастера может приносить ощутимую материальную выгоду.
Например, обрезки разнокалиберных труб, старый газовый баллон и прочие металлические отходы превратятся в печь, а отработанное масло – в топливо. Организовать отопление на отработанном масле своими руками не так уж и сложно.
Мы расскажем вам об основных вариантах устройства систем отопления на “бросовом” виде топлива. В предложенной нами статье детально описаны способы изготовления проверенных на практике самодельных приборов. С учетом наших рекомендаций вы сможете добиться оптимального результата.
Общий принцип функционирования
Если мы хотим получить качественное отопление на основе отработки, масло нельзя просто взять и поджечь, поскольку оно будет чадить и вонять. Чтобы не испытывать на себе эти неприятные и опасные для здоровья побочные эффекты, нужно нагреть топливо так, чтобы оно начало испаряться.
Гореть будут полученные в результате нагрева летучие вещества. Это и есть основной принцип работы отопительного агрегата на отработке.
Применение перфорированной трубки
Для воплощения этого принципа в конструкции печки предусматривают две камеры, которые соединяют между собой трубой с отверстиями. В нижнюю камеру через заливное отверстие поступает топливо, которое здесь же и нагревают. Образующиеся при этом летучие вещества поднимаются вверх по трубе, насыщаясь через перфорацию кислородом воздуха.
Полученная горючая смесь воспламеняется уже в трубе, а полное её сгорание происходит в верхней камере дожигания, отделенной от дымохода специальной перегородкой. Если технология процесса соблюдается в должной мере, копоти и дыма при горении практически не образуется. А вот тепла будет достаточно для обогрева помещения.
Использование плазменной чаши
Ради достижения максимальной эффективности процесса, можно пойти и более сложным путем. Напомним, что наша цель состоит в выделении из топлива летучих составляющих путем его нагрева. Для этого в единственную камеру агрегата следует поместить чашу из металла, которую нужно не просто нагреть, а раскалить.
Через специальный дозатор из топливного бака в камеру тоненькой струйкой или каплями будет поступать отработка. Попадая на поверхность чаши, жидкость мгновенно испарится, а образовавшийся при этом газ будет гореть.
Если всё делать правильно, сгорание газов должно сопровождаться голубовато-белым пламенем. Похожее пламя можно наблюдать при горении плазмы, поэтому раскаленную чашу часто называют плазменной. А саму технологию именуют капельной подачей: ведь топливо при ней должно поступать исключительно малыми дозами.
При всем разнообразии конструкций, работа всех отопительных агрегатов на бросовом топливе основана на описанном выше принципе.
Баланс преимуществ и недостатков
Казалось бы, идея практически лишена недостатков, но это не так. Чтобы принять взвешенное решение об использовании в своём доме такого отопления, нужно видеть не только плюсы от его применения, но и минусы.
Начнем с достоинств метода. Итак, если у вас есть регулярный доступ к бросовому топливу, каковым по сути является отработка, то вы можете эффективно использовать и одновременно утилизировать этот материал. Грамотное применение технологии позволяет получить тепло с полным сгоранием материала без выброса в атмосферу вредных веществ.
К прочим плюсам можно отнести:
- незамысловатую конструкцию отопительного агрегата;
- малые затраты на топливо и оборудование;
- возможность применения любого масла, которое есть в хозяйстве: растительное, органическое, синтетическое;
- горючий материал можно использовать, даже если загрязнения составляют десятую часть от его объёма;
- высокая эффективность.
К недостаткам метода следует отнестись со всей серьёзностью. Если не соблюдать технологию процесса, может произойти неполное сгорание топлива. Его пары опасны для окружающих.
Не зря главным требованием при обустройстве отопления на отработке является наличие вентиляции в том помещении, где будет эксплуатироваться котел.
Перечислим и другие минусы:
- поскольку для хорошей тяги нужен качественный дымоход, он должен быть прямым, а его протяженность – от пяти метров;
- дымовую трубу и плазменную чашу нужно регулярно и основательно чистить;
- сложность капельной технологии заключается в проблемном розжиге: на момент подачи топлива чаша уже должна быть раскаленной;
- эксплуатация котла вызывает высушивание воздуха и выгорание кислорода;
- самостоятельное создание и применение водогрейных конструкций может способствовать понижению температуры в зоне сгорания, что ставить под угрозу эффективность процесса в целом.
Чтобы решить последнюю из приведенных выше проблем, можно смонтировать водяную рубашку там, где она не сможет повлиять на качество горения – на дымоходе. Перечисленные недостатки привели к тому, что изделие без существенных доработок практические не применяется для обогрева жилых помещений.
Где применять и как доработать?
Ввиду существенного списка недостатков, калориферы на масляных отходах редко используются в жилье. Применение их возможно только в хозпомещениях и в случае устройства безотказно действующей приточно-вытяжной вентиляции. Зато их широко применяют для прогрева технических и производственных площадей.
Автомобилисты именно их используют в качестве обогревателей для гаражей, и то в случае устройства хорошей вытяжки. Огородники устанавливают в теплицах, животноводы – в хозяйственных постройках. На автомобильных мойках, на СТО, на складах, где нет горючих материалов, им всегда найдется место.
Часто базовые конструкции подвергаются разного рода доработкам. Например, для этих целей используют водяную рубашку или водогрейные змеевики. Подобное оборудование включают в состав водяного отопления. Печи такого вида должны работать с применением автоматики, в противном случае их функционирование придется неусыпно контролировать.
Несколько удачных самоделок
Используя базовый принцип конструкции, всегда можно придумать изделие, которое будет максимально соответствовать вашим собственным запросам. Попытаемся предложить вам некоторые варианты, достойные не только внимания, но и воплощения.
Вариант #1 – с готовым корпусом
Эта конструкция может понравиться такому домашнему умельцу, который уже освоил навыки сварки. Суть её заключена в применении в качестве корпуса изделия готовой основы – кислородного или газового баллона, трубы или бочки с толстыми стенками.
Чтобы наглядно представить себе процесс превращения заготовок в печь на отработке, внимательно рассмотрите приведенную ниже схему.
В работе изделия используется плазменная чаща и, значит, технология капельной подачи. Оно способно продуцировать примерно 15 кВт тепла, которые обогреют до 150 м2 площади.
Не стоит эту модель пытаться модернизировать, преследуя цель повысить её производительность путем усиления воздушного потока или изменением размеров камеры сгорания. Это может привести к увеличению объёма сажи и чада, что небезопасно.
Для начала нам необходимо соорудить основу модели – её корпус. Для этого нам нужна труба высотой 780 мм, диаметром 210 мм и с толстыми стенками (не менее 10 мм). Днище корпуса вырезаем из стального листа (не менее 5 мм). Диаметр круга дна составляет 219 мм. Осталось лишь приварить дно к одной из сторон корпуса.
Ножки, которые вам предстоит приварить ко дну, можно изготовить из прочных болтов. Чтобы отслеживать процесс горения внутри трубы и иметь возможность стартового разогрева чаши, нужно в 70 мм от уровня дна сделать в корпусе смотровое окно. Для этого в корпусе следует прорезать отверстие такого размера, чтобы оно было функциональным – удобным для самого пользователя.
Вырезанная часть трубы пойдёт на изготовление дверцы отверстия. Нужно лишь приварить к ней аккуратный буртик и проложить по её периметру асбестовый шнур, чтобы дверка герметично закрывала отверстие. Закрепляем дверцу на корпусе при помощи болтов.
Для дымоотвода понадобится труба диаметром 108 мм с толстыми стенками (4 мм). Её следует приварить к корпусу на стороне, противоположной той, где прорезано смотровое окошко. От верха отступите 7-10 см.
Чтобы сделать крышку, из листового металла (толщина 5 мм) вырезают круглую заготовку диаметром 228 мм. По краю заготовки следует приварить буртик. Для этого нужна металлическая полоска толщиной 3 мм, а шириной – 40 мм. В получившейся крышке сбоку делаем ещё одно смотровое отверстие диаметром 18 мм. Его дверца будет играть роль предохранительного клапана.
В центре крышки вырезаем ещё одно отверстие диаметром 89 мм. В него будет вставляться труба для подачи воздуха, которую делаем из заготовки длиной 76 см, диаметром 89 мм, а толщиной стенки 3 мм.
Заготовку перфорируем. Для этого от края отступаем 5 см и высверливаем по кругу 9 отверстий диаметром 5 мм. Через 5 см нужно проделать ещё два ряда отверстий – 8 в ряду, диаметр 4,2 мм. Ещё через 5 см делаем четвертый ряд отверстий – 9 штук, диаметр 3 мм.
Для выполнения следующей работы нам понадобится болгарка. По краю трубы, от которого мы отступали 5 см, прорезаем щели высотой 3 см, толщиной 1,6 мм. По окружности таких щелей должно быть 9 штук.
С противоположного конца трубы в 5-7 мм от края прорезаем отверстие 10 мм в диаметре. В него будет вставляться труба для подачи топлива диаметром 10 мм и стенками в 1 мм толщиной. Как видно из схемы, она входит в трубу для воздуха и заканчивается одновременно с ней. Протяженность этого топливопровода и его угол изгиба зависят от местоположения маслобака.
Труба для подачи топлива и воздуха в сборе приваривается к крышке. При установке в корпус изделия она должна не упираться в дно, а не доставать до него 12 см.
Приступаем к изготовлению плазменной чаши. Для этого понадобится толстостенная труба (толщина 4 мм) диаметром 133 мм. Отрезаем от неё кусок 3 см. Из стального листа толщиной 2 мм вырезаем круглую заготовку диаметром 219 мм. Заготовку привариваем к отрезку и получаем чашу.
Собственно, печка практически готова. Осталось её собрать. Для этого внутрь корпуса в 7 см от дна размещаем чашу. Теперь она должна быть хорошо видна из смотрового окошка, расположенного внизу. Из окна чашу и поджигают. Ставим на предусмотренное для неё место крышку с устройствами для подачи воздуха и масла.
Дымоход, который будет присоединен к соответствующему патрубку, делается из трубы толщиной 4 мм и диаметром 114 мм. Протяженность дымохода должна быть не менее 4 метров. Особенностью его можно считать исключительно вертикальное расположение. Никаких наклонных участков быть не должно! Наружную часть дымохода следует утеплить.
Когда установлен маслобак, можно проверить работу агрегата. Для этого в чашу помещают бумагу, смоченную горючим, а затем поджигают её. На завершающей стадии горения бумаги можно начинать подавать отработку. Схема этого устройства не зря приведена так подобно. Мы хотим, чтобы у вас получился качественный аппарат, который будет долго радовать своего создателя бесперебойной и безопасной работой.
Этапы сооружения котла, работающего на отработанном масле, подробно описаны в следующей статье. Рекомендуем ознакомиться с технологией изготовления самоделки, которая найдет применение в дачном и загородном хозяйстве.
Вариант #2 – самый популярный
Эта модель действительно пользуется популярностью у владельцев дач и гаражей. Сделать её несложно. В её состав входят два отделения (камеры). В нижнее заливается горючее, которое будет нагреваться для образования летучих газов. При переходе их через перфорированную трубу, расположенную между отделениями, происходит насыщение газов кислородом и их воспламенение.
При сгорании смеси газов в верхнем отсеке температура может достигать 800 градусов. Такой нагрев требует активной подачи воздуха. Для этого в нижнем отсеке предусмотрено смотровое отверстие, через которое, кроме того, заливают топливо. Чтобы с его помощью регулировать подачу воздуха, необходима заслонка.
При переходе газов из нижней части сооружения в верхнюю насыщение смеси кислородом идёт через небольшие отверстия (диаметр 10 мм) в трубе.
Для выполнения работ следует подготовить:
- болгарку с отрезными и зачистными дисками; Минимальный диаметр диска – 125 мм.
- перфоратор со сверлом не меньше 13 мм;
- сварочный аппарат (от 200 ампер) и защитную маску или очки;
- кувалду;
- молоток, зубило и плоскогубцы;
- уголок для ножек;
- листовую сталь;
- переноску;
- заклепки.
Из листового железа выкраивается и варится нижний отсек. В нем вырезают смотровое окно, через которое внутрь будет поступать топливо и воздух. Задвижку для этого отверстия закрепляют на корпусе отсека заклепкой.
К нижней камере приваривают перфорированный соединительный газопровод-трубу, к которой присоединяют методом сварки верхний отсек со съемной крышкой. Его тоже выкраивают из листовой стали и сваривают. В процессе сварки следует тщательно проверять соединения на отсутствие зазоров.
Для придания конструкции лучшей устойчивости используют металлические уголки. Дымоход должен быть присоединен к трубе строго вертикально. Проверить работу готовой печки на отработке можно, залив масло в нижний отсек. Там его поджигают, используя для этой цели обычную бумагу.
Процесс работы аналогичной, но немного доработанной печки можно посмотреть на видео в финальной части этой статьи.
Вариант #3 – маленький, но удаленький
Для больших помещений нужны производительные печки из предыдущих вариантов. Но есть и агрегаты-малютки, которые тоже многое могут. Вот такая самоделка весит всего лишь 10 кг.
При расходе 0,5 л горючего за час она способна выдать до 6 кВт тепла. Можно раскочегарить её и сильнее, но делать этого не стоит из соображений техники безопасности: взорвётся. Отличный вариант для гаражного обогрева.
Если у вас имеется старый газовый баллон, то именно он может стать топливным резервуаром для этой самоделки. Ёмкость для масла собирают из верхушки и дна этого баллона. При этом рекомендуется сохранить круговой шов с уплотнительным кольцом, которое дополнительно увеличит прочность изделия.
Если газового баллона нет, то подойдет и любая другая ёмкость высотой 350 мм и диаметром от 200 до 400 мм. Из неё и будет сварен резервуар для горения топлива.
Для создания воздушно-топливной смеси используем трубу, стенки которой не менее 4 мм толщиной. Конус можно сварить из прочной стали, толщиной от 4 мм. На схеме представлены все размеры конструкции. Они могут быть откорректированы как в меньшую, так и в большую сторону, но не более чем на 2 см.
Особое внимание следует уделить швам в местах перехода к конусам: именно здесь из-за активного горения смеси газов может происходить максимальный нагрев.
Дымоход для этой печки делают протяженностью не больше 3,5 метров, чтобы при создании слишком активной тяги топливо не затягивалось в трубу. Такое вытягивание может не только повысить расход горючего, но и снизить его теплоотдачу.
Эта самоделка может использоваться в водогрейном варианте отопления. Для этого, как показано на правом рисунке схемы, вокруг зоны дожигания топлива наматывают стальную трубку, по которой будет проходить вода.
Для предотвращения существенного снижения температуры газов, змеевик закрывают стальным кожухом, отражающим тепло. Нагретая таким способом вода уходит в систему отопления.
Использовать газовый баллон можно так же успешно в изготовлении буржуйки для гаража. Технология ее сборки подробно описана в предложенной нами статье.
Соблюдение техники безопасности
Для безопасной эксплуатации самодельного отопления на отработке необходимо обратить особое внимание на качество масла. В нем не должны присутствовать вещества, способные легко воспламеняться – бензин, ацетон и прочие.
Качество автомобильных отходов, как правило, оставляет желать лучшего. При их использовании может образовываться нагар, который придется время от времени счищать.
Кроме того, следует соблюдать перечисленные ниже меры безопасности.
- Диаметр дымохода не должен быть меньше 10 см. Предпочтительнее сэндвич-дымоход: на его поверхности откладывается меньше сажи.
- Рядом с котлом не могут находиться горючие вещества, в том числе и топливный бак. Только на безопасном расстоянии.
- Исключите попадание в камеру с раскаленным маслом воды или иной жидкости. Последствия подобной протечки представлены на видео в заключительной части этой статьи.
- В процессе функционирования котла на отработанном масле температуры нагрева значительно превышают те, которые достигаются при сгорании твердого топлива. Поэтому для этой конструкции и выбирают толстостенные материалы.
- Желательно оборудовать котельную системой принудительной циркуляции воздуха.
Не оставляйте работающий агрегат без присмотра. Это эффективная, но довольно опасная вещь.
Выводы и полезное видео по теме
Мастера-умельцы не делают секретов из собственных наработок и всегда готовы поделиться достижениями, показать самоделки в работе. Обратите внимание на видео, в котором представлена такая же печь, как в варианте #2, но с некоторыми доработками.
Посмотрите, как она работает, каков результат её использования в условиях внешнего мороза для обогрева довольно просторного гаражного помещения.
Ещё раз обращаем ваше внимание на технику безопасности, которую следует соблюдать при использовании самодельных печек на отработке.
Бросовое горючее, которое может достаться вам, если уж не совсем даром, то за сущие копейки, всегда привлекает внимание рукастых владельцев гаражных мастерских, теплиц или других нежилых помещений, требующих обогрева.
Да, талантливые люди могут буквально из отходов сделать необходимую в хозяйстве вещь. Но умение не приходит извне: оно нарабатывается. Возможно, наша информация поможет не только тем, кто уже умеет, но и тем, кто хочет научиться делать всё своими руками.
Хотите поделиться собственным опытом в сооружении прибора отопления на отработке? У вас есть информация, которая будет полезна посетителям сайта, желающим сделать печку для гаража своими руками? Пишите, пожалуйста, комментарии в расположенном ниже блоке, размещайте фото по теме, задавайте вопросы.
Источник: sovet-ingenera.com
В моём гараже уже два года в зимний сезон работает тепловой калорифер на отработанном масле собственного изготовления . За все это время он совершенствовался и становился той нужной конструкцией которая была наиболее удобной. Надо сказать что я был её очень доволен. Но было два минуса.
Во первых, калорифер был слишком мощным для моих 24 кв. метров. Через 45 минут после запуска печи при минимуме мощности в гараже становилось тепло, а еще через 15 минут жарко. Приходилось печь в течении дня запускать и останавливать несколько раз, что согласитесь совсем не удобно.
Во вторых калорифер имел жутко низкий КПД. Это было обусловлено однобортной конструкцией и малой площади теплообменника.
Конструкции делал разные и наработки есть. Очень хотел сделать себе конструкцию с учетом всех соображении, замечаний и опыта. Готовь сани лето, а телегу зимой, как говориться и приступил к работе.
На фотках видно что моя конструкция по ходу постройки претерпевала разные изменения, это было сделано по ходу. Была мысль заставить работать этот калорифер от одного вентилятора, но пробные испытания показали нежизнеспособность такой конструкции. Вернее она жизнеспособна, но сам напор выдуваемого воздуха для обдува становится настолько слабым что калорефер теряет свое самое главное качество — «пулять » горячий воздух в дальний угол гаража, или туда куда хочется.
После пробного запуска этого калорифера, был немного удивлен результатом.
Первая мысль — Блин жрет меньше чем старая в два раза, а тепла больше чем у старой в три раза !!! Урра !!!
Как оказалось из за хорошего теплообменника калорифер получился на столько экономным, что старый блок управления (с которого я его запустил) просто не имел возможности сделать подачу ниже чем требовалось ! Он начинал давать топливо от 1.6 вольт, а новая пушка могла работать и просила подачу ниже. Вторым приятным моментом оказалось то , что тепло он дает практически сразу после запуска ! И это классно. Сразу отпала необходимость включать обдувающий вентилятор через какое то время, для того чтобы калорифер успел нагреться, как того требовала старая конструкция. А значит проще электрика.
Замечу что для простоты и надежности конструкции, специально использую все вентиляторы на 220 вольт.
Потому что они надежные, экономичные, проще для блока управления, долговечные, тише чем подобные на 12 или 24 вольта.
Линию подачи надува специально упрятал в короб, чтобы калорифер был более аккуратным и эстетически приятным на глаз.
Извините за кучу написанного, но думаю тем кто интересуется, будут интересны подробности.
Материал для печи использовал листовой металл толщиной 2 мм. Для теплообменника 1.5 мм Для кожуха 1.2 мм. Да конечно для печи 2 мм маловато согласен. Но для себя решил, переделать если где прогорит мне не составит труда, калорифер полностью разбирается. А вот посмотреть где наиболее нагружены зоны температурой мне очень интересно. Так что этот калорифер что то вроде испытательного образца. И выводы после наблюдения могут быть полезны для следующих конструкций.
Эта печь может работать на отработанном масле, любом растительном масле (отходы чебуречных), мазуте, отработанной типографской краске, нефти и солярке.
Чистить испарительную чашу нужно примерно один раз в после 20-50 часов работы калорифера. С чашой конструкция считаю лучше чем без нее. В сети много конструкций гуляет.
Шлак в виде сухого остатка и пемзоподобного шлака от отработки намного проще чистить из чаши чем из недр печи. Зато внутри всегда чисто и аккуратно. Чашу раз в сезон нужно менять, т.к. она сгорает от температуры. За прошлую зиму (калорифер старой конструкции) чашу чистил всего 4 раза. И за два сезона один раз сварил новую чашу. Так что судя по прежнему опыту конструкция очень не прихотлива.
Если с отработкой в печь попадает немного воды, слышно как она шкворчит в чаше, но ничего страшного не происходит. Если воды много просто тухнет. Так как это закрытая испарительная конструкция и подача топлива осуществляется дозировано в малом количестве, что намного безопаснее.
Вот видео для наглядности.
Кстати дымоходную гофру поставить нужно стальную, алюминиевая гремит.
Спасибо всем за внимание. Всем удачи !
Источник: WebSvarka.ru
Уже 8 лет отапливаю гараж отработанным маслом, спалил за это время более 5 тонн, каждый год вношу изменения в печь, в прошлом переделал печь на воздухонагреватель.
Плюсы воздухонагревателя: очень быстро нагоняет равномерную температуру по всему помещению, около печи стало комфортно работать. Ранее было так: в углу где стоит печь 30 градусов, в противоположном, удаленном от печи 13,в яме вообще около 0+3
Сейчас: из ямы воздух забирается в нижней части и подается в печь(наддув, мотор ВАЗ 2108 с крыльчаткой), этим создается циркуляция. Печь из трубы 275 мм, толщина стенки 6 мм. Печь намертво вварена в корпус где ее обдувает мотор с крыльчаткой (от Тойота, с обдува радиатора, куплен на разборе). Температура воздуха на выходе от 50 до 90 градусов, в зависимости от подачи масла. Масло подается из бочки, мотор маслонасоса мотоцикла Урал+привод стеклоочистителя Ваз 2101. Управление плавное, через ШИМ, гегулировка подачи от 600 грамм в час до 2 литров(в зависимости от нужд. 1 литр отработки дает примерно 10 кВатт тепла).
Также стоит ШИМ на обдув, когда на улице тепло и печь горит на минимальном режиме не стоит ее переохлаждать большим напором воздуха, горение масла сильно зависит от температуры, если печь переохладить начнет коптить и забивать дымоход.
На подаче масла стоит фильтр-отстойник, для избавления от воды. Воды эта печь не боится, но при попадании воды вместе с маслом происходят как микровзрывы и печь начинает выпускать дым из смотрового отверстия, да и на минимальном режиме при попадании воды может потухнуть.
Управление полностью автоматизированно: Блок питания от компьютера, для 12 вольт, два ШИМа на насос масла и обдув, термореле, с возможностью задавания нужной температуры в гараже(автоматически прибавляет-убавляет подачу масла, в зависимости от температуры)
А вот так вот все начиналось: печь, подача масла самотеком, наддув от ворот
Но и тогда она меня обогревала, только приходилось следить за ней и постоянно регулировать струйку масла: холодно-добавить, тепло-убавить. а текучесть масла тоже зависит от температуры, вот и приходилось бегать каждые полчаса, особенно утром, как затопил. Правильно говорят: лень-двигатель прогресса. На данный момент выставил температуру и забыл о печи на целый день, чистка раз в три дня, десять минут занимает. Вытаскивается кастрюля из нижней дверцы и пара ударов по дну молотком, чтоб высыпались несгоревшие остатки. Растопка прямо в белом костюме возможно: через воронку заливается 100 грамм специальной смеси из бутылки(70% солярка и 30% бензин, можно использовать остатки от мытья деталей) и кидается спичка через смотровой лючек.
Это печь красная, фото неестественные цвета передает. Сейчас до красна не греется, за счет обдува и ребер охлаждения. Поэтому не выгорает и тепло на уличу в дымоход меньше летит
Пульт управления воздухонагревателем, подключен через бесперебойник от компьютера. При отключении света печь начинает плавно тухнуть, но без наддува чуть дымит. С бесперебойником эта проблема исключена, да и при кратковременных отключениях печь можно не гасить
Чертеж основ печестроения и описание принципа работы здесь: yadi.sk/d/5nwWyOj0iybdV
Там никакой рекламы и ссылок, просто файл, надеюсь это не запрещенно на этом форуме
Источник: www.drive2.ru
